流式噴霧干燥設備創新的應用氮氣為傳導傳熱介質，同時采用閉路循環技術，結合氣流式噴霧干燥連續生產，最大限度的解決了含有機溶劑液態物料，且含易氧化物資干燥難的技術問題，同時在連續干燥過程，采用冷凝冷卻技術，實現對有機溶媒的回收利用，在達到產業生產減排的基礎上，展現了資源利用最大化的循環經濟性。
氣流式噴霧干燥設備同時采用智能控制及自診斷功能，在達到提高裝備控制精度的基礎上，又彰顯了機電一氣化自動控制程度，達到方便、快捷和現代生產的管理水平。項目的實施，為上述行業的經濟發展提供了節能減排的基礎設施，以此優化了產品結構，調整經濟發展方式，和新品開發提供基礎設備和技術支撐。
隨著我國經濟又好又快的發展，和上述相關行業的新品開發、新技術的研究，對新型干燥技術的需求量日益遞增，然而就我國目前干燥技術進步而言，總體技術水平仍處于滯后狀態，很難滿足相關行業因經濟發展和產品優化結構及新品開發的需求。
據市場動態調研和有關資料查新表明，我國大部分制藥、生化、精細化工等行業對易氧化物料且含有機溶劑的液態物料的干燥生產，仍采用真空夾帶加熱的間隙操作方式生產。以真空干燥、低沸點(在真空度-0.085Mpa的狀態下，加熱溫度達到90℃時，濕份即令氣化)，和抗氧化性(真空干燥采用夾套加熱的方式，其傳熱氣體不直接與物料接觸，規避了易氧化物料在干燥過程受氧化破壞而導致產品質量問題)的優點。因此，真空干燥技術至今仍于上述相關行業得到廣泛的應用。然而真空干燥，是以一次投料量的間隙性生產，其生產能力則受到極大地限制，同時間隙生產則很難實現對有機溶劑在干燥過程中的回收，造成嚴重的環境污染，為此，真空干燥技術很難滿足當代相關行業優化產品結構和新品研發及產業生產的需要。
隨著干燥技術的進步，目前我國已有噴霧干燥閉路循環技術的研究，該技術的核心技術是以離心式噴霧的形式，實現對懸浮體液態物料的干燥生產，但基于離心霧化盤徑向運轉速度慢(霧化盤運轉速度與霧化盤的體積有直接關系，為此至今較為成熟的離心霧化盤的運轉速度為18000r/pm)等技術因素，因此，離心式噴霧的液態固含量則限于10~30％范圍內。由于霧化固含量較低，不僅影響了生產能力，同時也相應增加了干燥生產的能源消耗，其干燥溫度一般在250℃以上，以高溫的加熱方式獲得粉體的成品質量(由于霧化固含量低，因此干燥后的成品即為粉體結構)。
高溫加熱不僅增大了能源消耗，對含有機溶媒的液態物料干燥而言，則存在極大事故隱患。加之，離心噴霧由于其離心作用，極易造成液滴飛濺粘結于干燥塔壁，造成焦結粘壁現象極其嚴重，以及該技術不具備溶劑回收功能，仍然存在二次污染的隱患，為此，離心噴霧閉路循環技術能否符合高固含量粘狀、稠狀懸浮體液態物料，且具備有機溶媒的干燥生產，則有待于進一步的探討。
